随着汽车工业的发展，汽车零部件企业的物流系统如何应对主机厂日渐提升的产能，以及复杂多样的产品要求，是摆在零部件厂商面前的问题。中港物流公司以美国福星汽车公司为案例，来探讨汽车零部件企业物流常出现的问题，希望能带来借鉴。

    福星公司于1993年进入中国。2012年已实现11万套座椅的产量，现有员工300人。由于厂内空间有限，只能通过增加国产件到货频次来降低国产件库存空间。这就要求福星公司的厂内物流效率要大幅提高。

    福星公司现有一条流水生产线，每天3班24小时不间断组装汽车座椅，其中西侧门为收货口，东侧为成品存放区及发运门，中间为生产线。物流基本为从西向东流动。厂区内进口件原材料库存为14天，国产件原材料外地为3天，本地根据零件的尺寸和客观要求，分为4－24小时库存不等。对零件识别方式全部为纸质条码扫描。

    在现行的以条码主主导技术下的物流系统中，厂内物流主要分为入厂物流，生产物流和出厂物流，三个环节密切相关。

    入厂物流：在入厂物流中收货员根据随货送到收货单与实物进行核对，包括是否准确到货以及到货数量。如确认无误后，按照ASN数据打印福星公司内部条码单贴于货物表面，物流人员对货物根据经验送入约定库位，并将库位信息输入便携扫描器。

    生产物流：配料人员根据线旁物流安全库存要求进行配料，对于JIT件，按照经验找到库位取料后配送到线旁。而对于需要排序的JIS件，配料员利用福星RP系统按计划生产顺序打印配料单，并根据配料单上的制订顺序进行配料。

    出厂物流：对于JIS供应商，制成品相对较少，但是因为有排序要求，所以在发货的时候必须能够快速、准确地找到订单要求制成品。

据中港物流公司了解，在多年的运行中，福星公司发现以下问题经常发生：

零件系统库存与实物不比配，经常发生电脑系统中有库存，但实物在仓库内长到不；

    配料速度慢：由于库存员工3班倒，以其他各种原因配料员无法第一时间找到原料，造成生产风险。

    收货速度慢：收货员需要根据送货人提供的纸质单据进行术对并录入系统，工作劳动强度大。